?【課程對象】：企業(yè)中高層干部，工程技術(shù)，班組長，人力資源，生產(chǎn)主管，品質(zhì)等
【培訓(xùn)目的】：透過培訓(xùn)，使學(xué)員了解掌握
1、?精益生產(chǎn)與精益思想
2、?精益現(xiàn)場管理的五大要素，全面出擊，確保高效地實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場的六大目標(biāo)
3、?從現(xiàn)場的七大浪費(fèi)切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場浪費(fèi)，提升效益
4、?精益技術(shù)管理
5、?通過TPM方式的設(shè)備管理，讓你的設(shè)備穩(wěn)定高效
6、?精益品質(zhì)管理
7、?精益物料、采購、供應(yīng)商管理
8、?精益安全管理
9、?通過節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產(chǎn)
10、?通過現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化管理，制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與均衡生產(chǎn)，達(dá)到生產(chǎn)均衡高效
11、?掌握緊急訂單與插單處理方法
12、?熟悉現(xiàn)場改善IE七大手法，結(jié)合案例分析，確保做到學(xué)后即用
13、?精益生產(chǎn)實(shí)際是一個(gè)系統(tǒng)工程
14、?精益生產(chǎn)人力資源管理策略
15、?精益生產(chǎn)的技術(shù)操作策略及方法
16、?精益生產(chǎn)導(dǎo)入及實(shí)施策略
17、?精益生產(chǎn)技術(shù)工具支持
【課程大綱】：
頭腦風(fēng)暴：您碰到哪些關(guān)于精益生產(chǎn)、精益思想問題？精益生產(chǎn)中的人力資源，技術(shù)、設(shè)備、品質(zhì)、物料、采購、供應(yīng)商、薪酬激勵(lì)的問題，領(lǐng)導(dǎo)支持，技術(shù)困惑，提出工作中的難題， 老師將這些難題作為案例在整個(gè)課程中巧妙地穿插，分析。
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前言：為什么要搞精益生產(chǎn)？
傳統(tǒng)企業(yè)的弊端和制造業(yè)普遍存在的問題：
1、 時(shí)而加班，時(shí)而停產(chǎn)——生產(chǎn)不均衡！
2、 生產(chǎn)流程和業(yè)務(wù)流程不合理，造成大量搬運(yùn)浪費(fèi)和動(dòng)作浪費(fèi)?。ò咐?/span>
3、 原來廠房緊張不夠用，應(yīng)用精益生產(chǎn)后節(jié)省60％廠房面積案例（環(huán)球、新力）
4、 大量的半成品和庫存占用資金流動(dòng)緩慢，導(dǎo)致企業(yè)資金困難。（案例）
5、 傳統(tǒng)企業(yè)質(zhì)量控制方式和精益生產(chǎn)質(zhì)量控制方式的根本區(qū)別（三進(jìn)案例）
6、 現(xiàn)場管理不善、物料不良、供應(yīng)商不穩(wěn)定，在產(chǎn)品數(shù)量、家底不清、造成財(cái)產(chǎn)、資源流失。
7、 個(gè)人計(jì)件工資體系的弊端以及精益生產(chǎn)團(tuán)體計(jì)件工資體系的差異（案例開拓）。
8、 工資提高、人工費(fèi)用上漲，但是產(chǎn)量、質(zhì)量、廢品率等并未得到相應(yīng)改善、提升！
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精益生產(chǎn)實(shí)務(wù)篇
第一節(jié)、我國制造業(yè)面臨挑戰(zhàn)
一、面對信息化、自動(dòng)化挑戰(zhàn)，傳統(tǒng)技術(shù)升級改造 ??
二、人力成本增加，利潤減少，
三、產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)失衡，產(chǎn)品質(zhì)量效益普遍較低
四、制造業(yè)升級關(guān)鍵在于夯實(shí)人才基礎(chǔ)
五、品質(zhì)、效率、降低成本競爭激烈
討論：我們公司有那些 挑戰(zhàn)？
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第二節(jié)、認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)和精益思想
認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)管理
一、什么是精益生產(chǎn) ??????
二、精益生產(chǎn)管理的十項(xiàng)關(guān)鍵原則
?視頻:豐田制造系統(tǒng)
三、兩種不同的制造模式
（1）JIT：準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) 準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)
適時(shí)適量生產(chǎn)和生產(chǎn)線平衡等
（2）MRP：規(guī)模經(jīng)濟(jì)
豐田精益生產(chǎn)模式
四、精益生產(chǎn)的五個(gè)原則
（1）價(jià)值：站在客戶的立場上
（2）價(jià)值流：從接單到發(fā)貨過程中的一切活動(dòng)
（3）一個(gè)流：生產(chǎn)線保持的流動(dòng)
（4）需求拉動(dòng)：按需求生產(chǎn)
（5）盡善盡美：不斷改進(jìn)
五、精益化現(xiàn)場五大核心要素管理
1、實(shí)現(xiàn)人的職業(yè)化 ??????
2、實(shí)現(xiàn)機(jī)器的穩(wěn)定與高效
3、實(shí)現(xiàn)物料的高品質(zhì)與低成本 ??
4、實(shí)現(xiàn)作業(yè)方法的標(biāo)準(zhǔn)化
5、實(shí)現(xiàn)工作環(huán)境的安全與高效 ??
6、持續(xù)改善之問題意識(shí)與提案改案
案例分析：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，讓員工減少2人，效率提升10%
輕松一下：折紙游戲 ???分享：基層員工的六項(xiàng)修煉
第三節(jié)、精益生產(chǎn)現(xiàn)場運(yùn)營
一、5S現(xiàn)場管理的基本理論
二、流的概念介紹
1、單件流概念
2、單件和作業(yè)生產(chǎn)
3、工藝編號(hào)和地址
三、看板管理
1、控制點(diǎn)看板系統(tǒng)圖
2、車間目視進(jìn)度和狀態(tài)看板
四、5S與目視管理
1、5S管理
（1）整理
（2）整頓
（3）清潔
（4）清掃
（5）素養(yǎng)
2、目視管理——直觀工廠
（1）從管理的過程看
?????事前
?????事中
?????事后
（2）大部分的管理者對于事前的管理跟事后的管理都已經(jīng)具備了相當(dāng)充分的意識(shí)，但是對事中的管理，關(guān)注的并不夠。
（3）企業(yè)布局總平面圖
3、使工廠生產(chǎn)運(yùn)行直觀化，時(shí)時(shí)事事處于受控狀態(tài)
4、標(biāo)識(shí)管理
（1）工廠布局、設(shè)備設(shè)計(jì)、工藝過程、工作區(qū)、物料區(qū) 設(shè)計(jì)考慮直觀管理內(nèi)容。
（2）信息公布、標(biāo)準(zhǔn)運(yùn)用使人人都能容易認(rèn)識(shí)不合格及異常并予以糾正。
5S案例
五、生產(chǎn)現(xiàn)場準(zhǔn)備
?生產(chǎn)目標(biāo)、計(jì)劃、交期、品質(zhì)要求、物料、機(jī)器、人員等
六、生產(chǎn)現(xiàn)場運(yùn)營
如何把現(xiàn)場人、機(jī)、物、料、法、環(huán)做好，達(dá)到生產(chǎn)目標(biāo)
第四節(jié)、精益技術(shù)管理
一、什么是精益技術(shù)？
二、精益生產(chǎn)技術(shù)屋 ?
?
??精益技術(shù)二大支柱：準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化如何操作
三、工業(yè)工程技術(shù)、七大改善手法
???IE七大改善手法，每個(gè)手法重點(diǎn)是什么？
四、精益技術(shù)重點(diǎn)是什么，如何運(yùn)用
1、基礎(chǔ)精益生產(chǎn)改善團(tuán)隊(duì)
2、5S管理
3、流的管理
4、價(jià)值流分析
5、生產(chǎn)線平衡
6、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
7、
設(shè)備管理
8、品質(zhì)管理
9、看板管理
????案例：如何 運(yùn)用精益技術(shù)進(jìn)行改善
10、程序分析與改善---- 如何分析與消除流程浪費(fèi)
流程程序圖法
流程圖、流程線圖
案例：產(chǎn)品程序圖
??案例：產(chǎn)品流程分析演練
11、生產(chǎn)線布局LAYOUT
????????LAYOUT改善的重要性
???????布局設(shè)計(jì)的原理
???????布局改善的手法
布局改善的評估與實(shí)施
?案例： 勝美達(dá)公司，
討論：本公司 LAYOUT如何改善，為什么，有那些步驟？
12、制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
13、目視化看板管理
案例：生產(chǎn)現(xiàn)場目視化管理
14、動(dòng)作分析法
動(dòng)作分析原理介紹
動(dòng)作分析案例
15、防呆法 (防錯(cuò)法)
防錯(cuò)法的原則
生產(chǎn)線上防錯(cuò)案例
16、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間和生產(chǎn)線平衡
案例：生產(chǎn)線工時(shí)測定和平衡案例
17、改善委員會(huì)巡邏法和提案法
案例：日本般井株式會(huì)社案例
18、如何提高人機(jī)利用效率——作業(yè)分析與改善
人機(jī)作業(yè)分析
????案例：人機(jī)分析
19、?快速作業(yè)轉(zhuǎn)換
20、JIT IN TIME和減少庫存
??????及時(shí)生產(chǎn)，減少庫存
21、十二、消除七種浪費(fèi)
?????案例：改善浪費(fèi)
第五節(jié)、精益品質(zhì)管理
一、TQM之質(zhì)量管理八大原則 ????
二、TQM之質(zhì)量管理四大核心
三、?質(zhì)量管理從PDCA循環(huán)開始 ?
四、工序能力分析
五、8D法讓問題不再發(fā)生 ???????????????
六、??QC小組活動(dòng)與全員質(zhì)量管理
案例分析：1）誰該為質(zhì)量事故負(fù)責(zé) ??
?????2）華為公司8D報(bào)告范例
第六節(jié)、精益物料、采購、供應(yīng) 商管理
一、精益物料管理
1、如何確保物料供應(yīng)
2、物料計(jì)劃滾動(dòng)
二、采購管理
1、物料采購如何與生產(chǎn)計(jì)劃同步
2、采購時(shí)間估算
三、供應(yīng)商管理 ?
1、供應(yīng)商分類
2、供應(yīng)商評估
3、供應(yīng)商輔導(dǎo)
練習(xí)：如何進(jìn)行物料、采購和供應(yīng)商管理
第七節(jié)、精益設(shè)備管理
一、TPM設(shè)備管理概念
二、TPM設(shè)備管理八大支柱
三、TPM設(shè)備管理實(shí)施流程
1、初期管理確保設(shè)備性能良好 ?
2、自主保全確保設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)
3、專業(yè)保全確保設(shè)備零故障 ??
4、?個(gè)別改善鼓勵(lì)全員參與
5、人才育成培養(yǎng)專家型員工 ???
案例分析：豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事
案例分享：
1）三星集團(tuán)革新辦TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享
2） 表格： ?《設(shè)備故障時(shí)間管理推移圖》 《設(shè)備運(yùn)行不合理表》
四、設(shè)備運(yùn)行的有效率
（1）總的設(shè)備有效性
練習(xí)：求設(shè)備之OEE
（2）全員設(shè)備維護(hù)
（3）快速換型
五、快速換型和縮短周期
???縮短生產(chǎn)過程時(shí)間的四大優(yōu)點(diǎn)
???分析：生產(chǎn)過程時(shí)間三要素
???快速換模的四大原則：
???區(qū)分內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換與外部作業(yè)轉(zhuǎn)換
???內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換盡可能轉(zhuǎn)換成外部作業(yè)
???排除一切調(diào)整過程
???完全取消作業(yè)轉(zhuǎn)換操作
???縮短換模時(shí)間的六種方法
???將外部轉(zhuǎn)換作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
六、快速換型改進(jìn)機(jī)會(huì)
（1）80% ?之改進(jìn)機(jī)會(huì)來源于現(xiàn)場管理
（2）10% ?來源于設(shè)備本身
（3）5% ??來源于工夾具
（4）5% ??來源于產(chǎn)品設(shè)計(jì)
案例分析
練習(xí)：1）求設(shè)備之OEE
2）SMED法實(shí)例練習(xí)
3）《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯(cuò)練習(xí)
第八節(jié)、精益安全管理
一、做好安全管理
二、什么是安全管理
三、工業(yè)安全分類
?????危險(xiǎn)源的識(shí)別
?????危險(xiǎn)源評估和預(yù)防
四、安全生產(chǎn)教育制度和原則
五、現(xiàn)場生產(chǎn)的安全管理
??電的安全
設(shè)備安全
機(jī)械安全
作業(yè)操作安全
現(xiàn)場安全
如何預(yù)防
（2）????案例：生產(chǎn)現(xiàn)場如何做好安全生
選擇內(nèi)容
第一節(jié)、 精益生產(chǎn)核心看板管理系統(tǒng)與JIT準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)
一、JIT準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)的概念
二、零庫存管理的看板方式
三、看板的作用與功能
四、JIT與目前生產(chǎn)方式的關(guān)鍵判斷準(zhǔn)則
五、導(dǎo)入看板的條件
六、看板及使用規(guī)則
七、物料運(yùn)動(dòng)和拉動(dòng)系統(tǒng)
1、拉動(dòng)系統(tǒng)：看板如何工作
2、拉動(dòng)系統(tǒng)：補(bǔ)充看板工作系統(tǒng)
（1）在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線
（2）把正確的物料送到正確的地點(diǎn)，每次都剛好及時(shí)
（3）每次都剛好及時(shí)
第二節(jié)、生產(chǎn)均衡化
一、均衡化生產(chǎn)的目的
二、節(jié)拍時(shí)間的意義
三、生產(chǎn)均衡化的策略和方法
四、均衡化的生產(chǎn)日程的指定
五、均衡化生產(chǎn)的四個(gè)層面
六、解決多品種生產(chǎn)均衡化的難題：隔離法
七、用均衡化實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)穩(wěn)定
1、生產(chǎn)計(jì)劃七大原則與六項(xiàng)注意 ??
2、應(yīng)對急單插單的十大策略
八、生產(chǎn)線平衡改善五大原則 ????
九、產(chǎn)線均衡率計(jì)算與案例分析
范例：《標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測試記錄表》《生產(chǎn)排線圖》《換線作業(yè)指導(dǎo)書》
練習(xí)：計(jì)算改善前后產(chǎn)線均衡率各為多少
第三節(jié)、 精益生產(chǎn)計(jì)劃體系
一、?精益生產(chǎn)的年度計(jì)劃、月計(jì)劃和日計(jì)劃體系
二、?生產(chǎn)計(jì)劃與成組技術(shù)
三、?生產(chǎn)計(jì)劃與供應(yīng)鏈管理等
練習(xí)：要求學(xué)員掌握精益生產(chǎn)的計(jì)劃體系，
第四節(jié)、精益從認(rèn)識(shí)浪費(fèi)開始
一、尋找浪費(fèi)，發(fā)現(xiàn)問題；認(rèn)識(shí)我們身邊的7種浪費(fèi)。
認(rèn)識(shí)我們身邊存在的大量浪費(fèi)
精益生產(chǎn)、豐田方式對浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)：
二、改善現(xiàn)場的計(jì)劃管理從尋找七大浪費(fèi)開始：
① 等待的浪費(fèi)
② 搬運(yùn)的浪費(fèi)
③ 不良品的浪費(fèi)
④ 動(dòng)作的浪費(fèi)
⑤ 加工的浪費(fèi)
⑥ 庫存的浪費(fèi)
⑦ 過量生產(chǎn)的浪費(fèi)
三、浪費(fèi)的控制
1、過量生產(chǎn)精益化控制方法 ????
2、過量庫存精益化控制方法
3、搬運(yùn)浪費(fèi)精益化控制方法 ??????
4、不良品浪費(fèi)精益化控制方法
5、過程加工精益化控制方法 ????
6、等待浪費(fèi)精益化控制方法
7、動(dòng)作浪費(fèi)精益化控制方法 ??????
8、系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則
9、庫存削減十大方略 ?????????
10、??現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化 ?
小組討論：舉出本公司三大浪費(fèi)及提出對策
討論：扯皮是等待的另外一種方式
分享：OA系統(tǒng)的時(shí)限要求讓審核過程變得高效? ??
第五節(jié)、價(jià)值流分析
一、?什么是價(jià)值流
二、?價(jià)值流圖析的方法
三、?價(jià)值流的繪制
四、?價(jià)值流精益化的原則和方法
五、?未來狀態(tài)流：設(shè)計(jì)未來精益生產(chǎn)流程
六、要求學(xué)員掌握價(jià)值流分析的概念和方法，并能對價(jià)值流圖進(jìn)行分析、繪制。
七、價(jià)值流分析與價(jià)值流圖的作用及繪制方法（案例介紹）
2、如何做生產(chǎn)流程分析？
3、如何做工序間的工程分析？工程分析的作用。
動(dòng)作研究與時(shí)間測試案例
4、物流路線圖的作用
（如何進(jìn)行物流路線圖的分析？）案例介紹
有效進(jìn)行廠內(nèi)物流優(yōu)化的方法和步驟（物流優(yōu)化案例）
八、生產(chǎn)流程分析與改進(jìn)（流程再造）
流程的不合理是企業(yè)最隱蔽的敵人。
① 生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)
② 生產(chǎn)流程分析方法
③ 生產(chǎn)流程分類
④ 流程時(shí)間分析（時(shí)間流）
6、如何設(shè)計(jì)生產(chǎn)節(jié)拍？
平衡生產(chǎn)節(jié)拍的作用和價(jià)值？（游戲和案例）
?
第六節(jié)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
一、為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
二、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法
案例分析
第七節(jié)、 ?防錯(cuò)法
一、?防錯(cuò)的概念
二、?杜絕錯(cuò)誤和缺陷的防錯(cuò)技術(shù)（愚巧法）
三、?防錯(cuò)的步驟、防錯(cuò)裝置
練習(xí)：要求學(xué)員掌握杜絕錯(cuò)誤和缺陷的技術(shù)。 ???
第八節(jié)、IE七大手法改善作業(yè)
一、IE改善四步法 ???????????????
二、七類防呆法想錯(cuò)也難
三、動(dòng)改法四原則 ???????????????
四、五五法看透問題找到良策
五、流程法優(yōu)化流程提升效益 ??????
六、?雙手法對稱作業(yè)輕松高效
七、抽查法省時(shí)省力高效作業(yè) ?????
八、??人機(jī)法人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效
范例：《動(dòng)改法操作表單》 《五五法操作表單》 《流程法操作表單》
案例分享：IE手法成功案例
九、全員改善提案
什么是全員改善提案活動(dòng)介紹
上海聯(lián)合利華一個(gè)提案解決了幾百萬人民幣沒有解決的問題。
案例介紹：豐田的改善提案活動(dòng)
第九、精益計(jì)劃、策略和步驟
一、精益實(shí)施策略
（1）為什么我們公司要精益生產(chǎn)
（2）角色和培訓(xùn)
（3）差距評估及精益指標(biāo)
（4）精益進(jìn)程時(shí)間表
二、?項(xiàng)目管理在精益生產(chǎn)推行中的重要性
三、項(xiàng)目組織機(jī)構(gòu)和項(xiàng)目激勵(lì)機(jī)制
?????個(gè)別流程的改善方案
? ??工廠的精益生產(chǎn)變革
? ??價(jià)值流示范生產(chǎn)線
? ?全公司的精益思想變革
?練習(xí)：要求學(xué)員了解精益生產(chǎn)管理的具體導(dǎo)入策略和步驟，并能夠結(jié)合自己企業(yè)實(shí)際情況制定相應(yīng)的導(dǎo)入方案。
四、精益生產(chǎn)中的人力資源管理
（精益生產(chǎn)中的績效考核體系）
為什么日資企業(yè)工資中等水平跳槽的卻最少？
如何快速培養(yǎng)多能工？
干部輪崗與無邊界組織
五、企業(yè)文化和團(tuán)隊(duì)建設(shè)在精益生產(chǎn)中的地位和作用
六、堅(jiān)持全方位的變化
（1）生產(chǎn)部門
把支持功能從中央分散，建立產(chǎn)品團(tuán)隊(duì)
用團(tuán)隊(duì)解決問題并施行改進(jìn)
整頓工作場地
消滅浪費(fèi)，實(shí)施流動(dòng)
（2）計(jì)劃調(diào)度部門
依靠“拉式”系統(tǒng)
監(jiān)控更少的工作中心
通過目視控制系統(tǒng)來管理
（3）維修管理部門
設(shè)備可用性與可靠性成為焦點(diǎn)
單元/流動(dòng)線施行預(yù)防性維護(hù)并監(jiān)控停工時(shí)間
快速換型生產(chǎn)與靈活性成為焦點(diǎn)
單元/流動(dòng)線工具與換型管理
（4）質(zhì)量部門
用失效模式分析設(shè)置監(jiān)控/檢驗(yàn)點(diǎn)
在可能的地方進(jìn)行差錯(cuò)預(yù)防
支持作業(yè)單元/U型線團(tuán)隊(duì)處理改進(jìn)事宜
（5）采購部門
供應(yīng)與需求“拉動(dòng)”速率相連接
采購的準(zhǔn)則：交貨期 – 質(zhì)量 – 價(jià)格
供應(yīng)商需要培訓(xùn)與技術(shù)支援
（6）市場營銷部門
準(zhǔn)確及時(shí)的需求信息反饋
小批量觀念，而不是累積大訂單對生產(chǎn)的沖擊
避免緊急訂單
促銷策略與營運(yùn)部門一同制訂
（7）產(chǎn)品開發(fā)部門
以可制造性設(shè)計(jì)\可裝配性設(shè)計(jì)為重點(diǎn)；
標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品；
一次性合格生產(chǎn)設(shè)計(jì)；
減少設(shè)計(jì)與成形產(chǎn)品的周期時(shí)間；
（8）工藝部門
標(biāo)準(zhǔn)化工藝；
生產(chǎn)線速率/節(jié)拍時(shí)間的考慮，遠(yuǎn)離傳統(tǒng)的“工位效率”的考慮；
差錯(cuò)預(yù)防工藝；
將焦點(diǎn)從提高單個(gè)工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產(chǎn)能力，可靠性與柔性）上；
（9）人力資源部門
實(shí)行培訓(xùn)計(jì)劃
支持問題解決團(tuán)隊(duì)/建議制度
企業(yè)文化和績效考評系統(tǒng)
七、精益征程：路有多長？
精益實(shí)施之進(jìn)程
企業(yè)持續(xù)改善
改善給企業(yè)與個(gè)人帶來的影響
??幫助員工擁抱變革
????持續(xù)改善?
第十、精益生產(chǎn)是一個(gè)系統(tǒng)工程
一、精益生產(chǎn)是一個(gè)技術(shù)結(jié)合管理，領(lǐng)導(dǎo)與企業(yè)文化的項(xiàng)目
（一）精益管理，是一種思維方式，管理方式
1．導(dǎo)入精益生產(chǎn)， 要做管理革命，你們好了嗎
2．引入領(lǐng)導(dǎo)力，全公司調(diào)整，必須“一把手”工程
3．做精益生產(chǎn)，首先要在企業(yè)文化推行精益生產(chǎn)
4．推行精益，要建立精益生產(chǎn)的技術(shù)體系
5．建立精益團(tuán)隊(duì)管理，各種改善小組是持續(xù)改善的前提
6．實(shí)行人性化管理，自主管理
7．案例：普源公司的效率改善的啟示
（二）推行精益管理，領(lǐng)導(dǎo)先行
1．為什么要領(lǐng)導(dǎo)的大力推進(jìn)
2．精益生產(chǎn)是低成本戰(zhàn)略
3．高層，中層，基層重塑共同價(jià)值觀
案例：如何減少對效率改善反對？
（三）技術(shù)項(xiàng)目支持
案例：臺(tái)灣精星公司技術(shù)體系
（四）人力資源激勵(lì)制度配套
案例：普源公司的績效改善的啟示
（五）配套的項(xiàng)目式組織架構(gòu)
???（六）配套的制度
討論：你們公司推行精益生產(chǎn)，是如何做的，效果如何，那方面要改進(jìn)？
第十一、精益生產(chǎn)項(xiàng)目人力資源管理
一、組成跨部門團(tuán)隊(duì)組織架構(gòu)，管理和技術(shù)同行，管理是關(guān)鍵
領(lǐng)導(dǎo)推行，是關(guān)鍵
技術(shù)是基礎(chǔ)
??案例： SUMIDA的項(xiàng)目組織架構(gòu)
二、精心選擇關(guān)鍵的項(xiàng)目干系人
1．專業(yè)技術(shù)人員
2．管理人員支持和協(xié)助
???管理人員的角色和權(quán)力
討論：你們公司推行精益生產(chǎn)，管理工作人員和技術(shù)專業(yè)人員是如何選擇的，效果如何，為什么？
三、項(xiàng)目相關(guān)人員的培訓(xùn)
?????精益生產(chǎn)技術(shù)和項(xiàng)目跟進(jìn)的培訓(xùn)
四、項(xiàng)目績效評估
????生產(chǎn)率，效益，成本，質(zhì)量等相關(guān)KPI的評估
五、項(xiàng)目績效薪酬結(jié)合
??????相關(guān)人員的工資獎(jiǎng)勵(lì)
案例： 普源，SUMIDA的薪酬案例
討論：你們公司推行精益生產(chǎn)，績效薪酬是什么？為什么？
六、合理化改善的企業(yè)文化
1．什么是企業(yè)文化
2．精益生產(chǎn)的企業(yè)文化導(dǎo)向功能
3．目標(biāo)功能
4．凝聚功能
5．激勵(lì)功能
6．三、精益生產(chǎn)的部門和公司文化
7．四、推廣合理化改善的文化
第十二 、如何推行精益生產(chǎn)（案例分析、短片觀看、圖片觀看、示范指導(dǎo)、模擬演練、頭腦風(fēng)暴）
一、管理和技術(shù)同行，管理是關(guān)鍵
（一）、領(lǐng)導(dǎo)先行
（二）、精益生產(chǎn)，管理與技術(shù)同行
（三）、技術(shù)先行的誤區(qū)
（四）、項(xiàng)目化管理組織
案例： 普源，SUMIDA的推行動(dòng)員大會(huì)
二、公司從上到下目標(biāo)明確，精益生產(chǎn)推行的動(dòng)力
（一）、為什么要推行精益生產(chǎn)
（二）、擴(kuò)大宣誓會(huì)議
三、專項(xiàng)組織架構(gòu)，常規(guī)化
（一）部門組織設(shè)置?
（二）項(xiàng)目協(xié)助部門專職人員
（三）總經(jīng)理辦公室項(xiàng)目領(lǐng)導(dǎo)
討論，你們公司如何設(shè)置精益生產(chǎn)組織架構(gòu)
四、改善項(xiàng)目化小組
（一）、動(dòng)員小組成立?
（二）、成果展示推廣會(huì)議
（三）、合理化建議
五、精益生產(chǎn)配套制度
（一）、管理制度?
（二）、績效制度
（三）、相關(guān)制度和流程，表格
六、全公司，精細(xì)化管理推進(jìn)?
（一）、公司精益生產(chǎn)?
（二）、各部門推進(jìn)精細(xì)化管理
案例分析： ???????萬力公司5S為什么推行不下去？
示范指導(dǎo)、模擬練習(xí)
就學(xué)員提出的難題進(jìn)行分析、討論、模擬演練、點(diǎn)評
第十三、精益生產(chǎn)應(yīng)用（案例分析、短片觀看、圖片觀看、示范指導(dǎo)、模擬演練、頭腦風(fēng)暴）
一、價(jià)值流
（一）何謂價(jià)值流
（二）如何推行
?????根據(jù)2/8原則，選定產(chǎn)品，繪制價(jià)值流程圖
討論，你們公司如何精細(xì)化管理，各部門如何推行？
案例： SUMIDA價(jià)值流分析
二、生產(chǎn)流程現(xiàn)場改進(jìn)分析
(一)?調(diào)查：收集信息
(二)?分析：事件原因及客戶心理分析
(三)?策劃：解決策略、流程及方案
(四)?溝通：與對方溝通，達(dá)成共贏意識(shí)
(五)?實(shí)施：全面實(shí)施解決方案
(六)?總結(jié)：分析、檢討提升
案例： 普源，SUMIDA改善
三、項(xiàng)目改進(jìn)匯總，推廣
（一）項(xiàng)目改進(jìn)匯總
（二）項(xiàng)目跟進(jìn)
第十四 、精益生產(chǎn)工具（案例分析、示范指導(dǎo)、模擬演練、頭腦風(fēng)暴）
一、?程序分析與改善---- 如何分析與消除流程浪費(fèi)
流程程序圖法
流程圖、流程線圖
案例：產(chǎn)品程序圖
??案例：產(chǎn)品流程分析演練
二、?生產(chǎn)線布局LAYOUT
????????LAYOUT改善的重要性
???????布局設(shè)計(jì)的原理
???????布局改善的手法
布局改善的評估與實(shí)施
?案例： 勝美達(dá)公司，
討論：本公司 LAYOUT如何改善，為什么，有那些步驟？
三、?制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
四、?目視化看板管理
案例：生產(chǎn)現(xiàn)場目視化管理
五、?動(dòng)作分析法
動(dòng)作分析原理介紹
動(dòng)作分析案例
六、?防呆法 (防錯(cuò)法)
防錯(cuò)法的原則
生產(chǎn)線上防錯(cuò)案例
七、?TPM全員生產(chǎn)保全 、自動(dòng)化
案例：生產(chǎn)設(shè)備自動(dòng)化案例
八、?標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間和生產(chǎn)線平衡
案例：生產(chǎn)線工時(shí)測定和平衡案例
九、?改善委員會(huì)巡邏法和提案法
案例：日本般井株式會(huì)社案例
十、?如何提高人機(jī)利用效率——作業(yè)分析與改善人機(jī)作業(yè)分析
十一、?JIT IN TIME和減少庫存及時(shí)生產(chǎn)，減少庫存
十一 ?、 TQC活動(dòng)
十二、消除七種浪費(fèi)
?????案例：改善浪費(fèi)
十三、7S方法
示范指導(dǎo)、模擬練習(xí)
就學(xué)員提出的難題進(jìn)行分析、討論、模擬演練、點(diǎn)評
?
討論，你們公司如何應(yīng)用精益工具，有那些特別差異要求？
